عارضه یابی صنعتی کارخانه ها و اهمیت آن در صنعت
عارضه یابی فرآیندی است که برای شناسایی، تحلیل و حل مشکلات و ناکارآمدی‌ها در کارگاه‌ها و شرکتهای صنعتی به کار می‌رود. هدف از عارضه یابی، ارتقای عملکرد، افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و بهبود ایمنی و کیفیت در این واحدها است.در واقع عارضه یابی به معنی پی بردن به مشکلات، نواقض و کمبودها می باشد که این می تواند در مورد هر بخش، سازمان، شرکت یا کارگاه و کارخانه صنعتی باشد. چه بسا بسیاری از سازمانها و ادارات دولتی در پی عارضه یابی مشکلات و فرایندهای اداری و سازمانی خود می باشند. هر سازمان، کارگاه و یا کارخانه و شرکت صنعتی خواهان اینست که بتواند با حداکثر توان و پتانسیل کار کرده و به بیشترین راندومان در فعالیت خود برسد.
آنچه در اینجا حائز اهمیت است شناسایی عواملی ست که باعث نرسیدن به بیشترین بهره برداری از ظرفیتها و توان موجود می باشد و در ادامه تلاش برای ارائه یک راه حل عملی و اجرایی که بتواند برطرف کننده این مشکلات.
به طور کلی عارضه یابی شامل 5 مرحله می باشد که به طور مختصر به توضیح آن خواهیم پرداخت:
1. جمع‌آوری اطلاعات:در این مرحله، اطلاعات مربوط به فرآیندها، تجهیزات، نیروی انسانی، مواد اولیه، محصولات نهایی و سایر عوامل مرتبط با فعالیت کارگاه یا شرکت جمع‌آوری می‌شود. این اطلاعات می‌توانند از طریق مصاحبه با کارکنان، بررسی اسناد و مدارک، مشاهده فرآیندها و جمع‌آوری داده‌ها به دست آیند.
2. تجزیه و تحلیل اطلاعات:در این مرحله، اطلاعات جمع‌آوری شده تجزیه و تحلیل می‌شوند تا ریشه مشکلات و ناکارآمدی‌ها شناسایی شود. برای این کار میتوان از روش‌های مختلفی مانند نمودارها، جداول، ابزارهای آماری و نرم‌افزارهای تخصصی استفاده کرد.
3. اولویت‌بندی مشکلات:پس از شناسایی مشکلات، باید آنها بر اساس اهمیت و تاثیرشان بر عملکرد کارگاه یا شرکت اولویت‌بندی شوند.
4. ارائه راه‌حل:برای هر یک از مشکلات شناسایی شده، باید راه‌حل‌های مختلف ارائه شود. راه‌حل‌ها باید عملی، قابل اجرا و مقرون به صرفه باشند.
5. اجرا و پایش:پس از انتخاب راه‌حل مناسب، باید آن را اجرا کرد و اثربخشی آن را پایش کرد. در صورت نیاز، باید راه‌حل‌ها اصلاح یا جایگزین شوند.
روش‌های مختلفی برای انجام عارضه یابی کارگاه‌ها و شرکتهای صنعتی وجود دارد. برخی از رایج‌ترین این روش‌ها عبارتند از:
مطالعه موردی: در این روش، یک مشکل یا ناکارآمدی خاص در یک کارگاه یا شرکت به طور دقیق بررسی و تحلیل می‌شود.
تجزیه و تحلیل فرآیند: در این روش، تمام مراحل یک فرآیند به طور دقیق بررسی و تحلیل می‌شوند تا نقاط ضعف و ناکارآمدی‌ها شناسایی شوند.
نقشه برداری از جریان ارزش: در این روش، مراحل تولید یک محصول یا ارائه یک خدمت به طور گرافیکی ترسیم می‌شوند تا اتلاف‌ها و ناکارآمدی‌ها شناسایی شوند.
ممیزی: در این روش، یک کارگاه یا شرکت توسط یک تیم متخصص از نظر عملکرد، ایمنی، کیفیت و ... مورد ارزیابی قرار میگیرد.
.gif)
افزایش بهره‌وری: عارضه یابی با شناسایی و حل مشکلات و ناکارآمدی‌ها می‌تواند به طور قابل توجهی بهره‌وری را افزایش دهد.
کاهش هزینه‌ها: عارضه یابی با بهینه‌سازی فرآیندها و استفاده بهینه از منابع می‌تواند به کاهش هزینه‌ها منجر شود.
بهبود ایمنی: عارضه یابی با شناسایی و رفع خطرات ایمنی می‌تواند به ایجاد محیط کاری امن‌تر برای کارکنان کمک کند.
ارتقای کیفیت: عارضه یابی با تمرکز بر بهبود فرآیندها و استفاده از مواد اولیه با کیفیت بالا می‌تواند به ارتقای کیفیت محصولات یا خدمات ارائه شده کمک کند.
افزایش رضایت مشتریان: عارضه یابی با ارائه محصولات یا خدمات با کیفیت بالا و قیمت مناسب می‌تواند به افزایش رضایت مشتریان کمک کند.
تعهد مدیریت: تعهد و حمایت مدیریت از فرآیند عارضه یابی برای موفقیت آن ضروری است.
درگیر شدن کارکنان: مشارکت فعال کارکنان در فرآیند عارضه یابی می‌تواند به شناسایی دقیق مشکلات و ارائه راه‌حل‌های خلاقانه کمک کند.
استفاده از ابزارها و روش‌های مناسب: استفاده از ابزارها و روش‌های مناسب برای عارضه یابی می‌تواند به جمع‌آوری اطلاعات دقیق، تجزیه و تحلیل صحیح و ارائه راه‌حل‌های موثر کمک کند.
پایش و پیگیری: پایش و پیگیری نتایج عارضه یابی و انجام اقدامات اصلاحی لازم برای تضمین تداوم بهبود عملکرد ضروری است.
.gif)
عارضه یابی در فرایند یک کارگاه و یا شرکت صنعتی می تواند در بخش های مختلف و از جهاتی هم چون موارد زیر مورد تحقیق و بررسی قرار می گیرد:
گاهی مشکلات یک شرکت صنعتی ناشی از حضور نیروی کاری غیر متخصص و گاهی در اثر نداشتن نیروی متخصص و حتی در برخی از موارد آبدیت (به روز) نبودن نیروی متخصص فعال در مسیر تولید می باشد. چه بسیار شرکتهایی که با داشتن دستگاهای مجهز با تمام ظرفیت و توان تولید نمی کنند، تنها به دلیل نداشتن کارگر مناسب برای اجرا و کار کردن با دستگاه ها.و متاسفانه به کرات شاهد مشکلاتی در کارگاههای صنعتی زیادی هستیم که ناشی از نداشتن نیروی متخصص و مجرب برای انجام تحقیق و توسعه (بخش R&D) خود ندارند.
با توجه به موارد نام برده شده میتوان نتیجه گرفت که در مبحث عارضه یابی مشکلات نیروی انسانی از جمله کمبود نیرو و یا عدم تخصص آن می تواند باعث بروز مشکلاتی برای یک کارخانه صنعتی باشد. پس کمبود نیروی انسانی، عدم تخصص فرد در یک مجموعه یا شرکت و مورادی حتی مثل خصوصیات اخلاقی و رفتاری یک فرد در یک شرکت یا سازمان می تواند در فرآیند عارضه یابی موثر باشد.چه بسیار شرکتهایی که مشتریان خود را به سبب برخورد بد کارمندشان از دست داده و برعکس برخورد های خوب نیرو و پرسنل یک مجموعه باعث جذب مشتریان شده و درآمد بسیاری را نصیب صاحبان آن مجموعه کرده است.
دراین مرحله از عارضه یابی می توان به تکنولوژی، ماشین آلات و فرآیندهای تولید اشاره کرد. بسیاری از شرکتها و کارخانجات صنعتی در کشور به ویژه در سالهای اخیر به واسطه تحریم هایی که بر کشور اعمال شده است در بخش صنعت نه تنها به روز نیستند بلکه نسبت به دنیا چند سال عقب می باشند و راندومان کارخانجات با بازدهی بسیار پایین در حال اجراست چرا که ماشین آلات، تجهیزات و حتی مواد اولیه آنها با کیفیت و با آخرین فناوری های روز دنیا همگام نمی باشد. لذا در عارضه یابی علت بازدهی پایین می توان به این عوامل اشاره کرد اما گاهی فرآیندهای کارخانجات و نحوه چیدمان دستگاه های صنعتی و حتی افراد در کارخانه درست نمی باشد لذا در عارضه یابی این کارخانجات می بایست از حضور کارشناسان در صنعت استفاده کرد تا طی ارزیابی فرآیندها به بررسی، تجزیه و تحلیل آنها پرداخته و به عنوان مشاوری امین و متخصص به صاحبان صنایع و مالکان کارخانجات و شرکتها در زمینه اصلاح چیدمان دستگاه ها و... مشاوره فنی دهند تا آن مجموعه بتواند با حداکثر توان و ظرفیت به تولید بپردازد.
لذا سامانه جامع صنعتی شمستا به عنوان بانک اطلاعات صنعت و با هدف ارتقای صنعت کشور عزیزمان درکنار اقداماتی که به صنعتگران با ارائه چهار نمایشگاه آنلاین و دوازده خدمت صنعتی می دهد، اکنون در اقدامی دیگر به عنوان مشاوری متخصص و متعصد با اتکا به تخصص مجموعه متخصصان خود در کنار صاحبان صنایع و شرکتهای صنعتی قرار گرفته و ضمن ارزیابی فرایند تولید در خصوص موارد فنی به آنها مشاوره و راهنمایی می دهد و از متخصصان برای ساخت دستگاهها و قطعات مورد نیاز جهت افزایش راندومان استفاده می کند و بسیار خوشحال است که در اولین درخواست از سوی یکی از صاحبان کارخانجات تولید شمش، ضمن بررسی علت تولید ضایعات زیاد و نیز کاهش راندومان تولید، به شناسایی گلوگاها در فرایند تولید پرداخته و با کمک متخصصان سامانه جامع صنعتی شمستا به ارائه طرح برای چیدمتن جدید دستگاه ها و ساخت دستگاه جدیدی جهت رفع این مشکل پرداخته است.
اگر چه در ابتدا سامانه جامع صنعتی شمستا خود را موظف به تهیه لیست مشاورانی مجرب از میان متخصصان خود جهت این امر می دانست اما با درخواستهای زیاد صاحبان صنایع و حتی صنعتگران در اقدام جدید خود به منظور تسریع درفرآیند برقراری ارتباط بین متخصصان، صنعتگران، صاحبان و مالکان کارخانجات و شرکتها و... در جهت ارتباط بین آنها نیز تلاش و کوشش خود را آغاز نموده است که انشا الله در مطالب بعدی در خصوص گام های بعدی لازم در مسیر عارضه یابی در صنعت بطور مفصل خواهیم گفت.
.
