روش های بهینه سازی مصرف برق در شرکت های فولادی

بهینه سازی (کاهش) مصرف برق در کارخانه های فولادی

بهینه سازی مصرف برق در کارخانه های فولادی امروزه به یک چالش بزرگی در کشور های مختلف به خصوص در ایران تبدیل شده است و هر روزه تیترهای خبری هم چون مصرف بی رویه برق در صنایع فولاد، صنایع فولاد از کلانشهرها بیشتر برق مصرف می کنند، صنایع فولاد در ایران دو برابر سایر کشور ها برق مصرف می کنند و هزاران تیتر که به مصرف بی رویه این صنعت در مصرف برق را نشان می دهد شاهد هستیم و آمار و ارقامی که گاها نادرست و یا شاید کمتر از مقدار واقعی نشان داده می شود. اما چرا کاهش و بهینه سازی برق در صنعت فولاد اهمیت دارد ؟ ما در این مقاله سعی کردیم به مباحثی هم چون دلایل اهمیت بهینه سازی مصرف برق در فولاد، منابع مصرف انرژی برق و راهکارهایی آن پرداخته ایم . تا انتهای مقاله ما را همراهی کنید.

اهمیت بهینه سازی و کاهش مصرف برق در شرکت های فولادی

اهمیت بهینه‌سازی مصرف برق در شرکت‌های فولادی در تأثیر قابل توجهی که بر هزینه‌های عملیاتی، پایداری زیست‌محیطی و رقابت‌پذیری کلی دارد، مختصر می‌شود. با مدیریت و کاهش مصرف برق به صورت مؤثر، شرکت‌های فولادی می‌توانند:
کارایی هزینه‌ها برق: معمولاً بخش قابل توجهی از هزینه‌های عملیاتی در تولید فولاد را تشکیل می‌دهد. بنابراین، بهینه‌سازی مصرف برق می‌تواند منجر به صرفه‌جویی قابل توجهی در هزینه‌ها شود و بهبودی در سودآوری و عملکرد مالی شرکت را فراهم کند.

پایداری زیست‌محیطی: فرآیندهای تولید فولاد نیازمند مصرف انرژی زیادی هستند و می‌توانند منجر به انتشار مقادیر قابل توجهی دی‌اکسید کربن شوند. با کاهش مصرف برق و به‌کارگیری فناوری‌های با کارایی انرژی بالا، شرکت‌های فولادی می‌توانند به کاهش آثار مخرب بر محیط زیست و مشکلات مرتبط با تغییرات آب و هوایی کمک کنند.
رقابت‌پذیری: در بازار رقابتی امروزی، اخذ رویکردهای پایدار، از جمله مدیریت کارآمد انرژی، برای حفظ رقابت‌پذیری بسیار حائز اهمیت است. شرکت‌های فولادی که به بهینه‌سازی انرژی اولویت می‌دهند، می‌توانند شهرت خود را افزایش دهند، مشتریانی که به مسائل زیست‌محیطی حساس هستند را جذب کنند و بهترین راه‌حل‌ها را برای رعایت مقررات محیط‌زیستی پیش بگیرند.
حفظ منابع: تولید برق اغلب بر روی منابع طبیعی محدود مانند سوخت‌های فسیلی تکیه دارد. با کاهش مصرف برق، شرکت‌های فولادی به حفظ این منابع برای نسل‌های آینده کمک می‌کنند و توسعه پایدار را ترویج می‌کنند.

مصرف برق یک کارخانه فولادی در روز چقدر است؟

میزان مصرف برق روزانه یک کارخانه فولادی به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله:
ظرفیت تولید: کارخانه‌های با ظرفیت تولید بیشتر، به طور طبیعی برق بیشتری مصرف می‌کنند.
نوع فرآیند تولید: فرآیندهای تولید فولاد، مانند کوره بلند، قوس الکتریکی و احیای مستقیم، از نظر مصرف برق با یکدیگر متفاوت هستند.
راندمان تجهیزات: تجهیزات قدیمی و ناکارآمد، برق بیشتری نسبت به تجهیزات جدید و راندمان بالا مصرف می‌کنند.
میزان استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر: استفاده از انرژی‌های تجدیدپذیر مانند برق خورشیدی و بادی، می‌تواند به کاهش مصرف برق از شبکه سراسری کمک کند.
به طور کلی، میزان مصرف برق روزانه یک کارخانه فولادی با ظرفیت تولید یک میلیون تن در سال، بین 500 تا 1000 مگاوات ساعت است.
برخی از آمار و ارقام مربوط به مصرف برق در صنعت فولاد:
صنعت فولاد ایران حدود 4 درصد از کل برق تولیدی کشور را مصرف می‌کند.
میانگین مصرف برق به ازای تولید هر تن فولاد در ایران حدود 620 کیلووات ساعت است.
این رقم در کشورهای پیشرفته حدود 300 کیلووات ساعت است.

منابع پر مصرف انرژی برق در صنایع فولادی و راهکارهای بهینه سازی مصرف آن:

آرک الکتریکی (EAF):

آرک‌های الکتریکی به طور معمول برای ذوب فلزات بازیافتی در تولید فولاد استفاده می‌شوند. آنها مصرف‌کنندگان قابل توجهی از برق هستند که معمولاً بخش قابل توجهی از مصرف انرژی یک کارخانه فولاد را تشکیل می‌دهند.کوره قوس الکتریکی (EAF) یکی از روش‌های اصلی تولید فولاد در جهان است. این روش با استفاده از قوس الکتریکی برای ذوب قراضه فولاد و سایر مواد اولیه، فولاد مذاب با کیفیت بالا تولید می‌کند. با وجود مزایای متعدد، کوره‌های قوس الکتریکی به دلیل مصرف برق بالا، چالشی بزرگ برای صنعت فولاد و محیط زیست به حساب می‌آیند.

علل افزایش مصرف برق در کوره های قوس الکتریکی:

1. فرآیند ذوب:

• در کوره قوس الکتریکی، از قوس الکتریکی برای ایجاد گرمای لازم برای ذوب مواد اولیه استفاده می‌شود. دمای قوس الکتریکی می‌تواند به بیش از 3000 درجه سانتی‌گراد برسد.برای ایجاد و حفظ قوس الکتریکی، به جریان برق بالایی (معمولاً چندین هزار آمپر) نیاز است.این فرآیند، انرژی الکتریکی را به طور مستقیم به گرما تبدیل می‌کند که راندمان بالایی دارد، اما به دلیل مصرف برق زیاد، هزینه تولید فولاد را افزایش می‌دهد.

2. اتلاف گرما:

در کوره‌های قوس الکتریکی، به دلیل دمای بالا و فرآیندهای ذوب و ریخته‌گری، اتلاف گرما از طریق دیواره‌ها، سقف و درزهای کوره به طور قابل توجهی بالا است.این اتلاف گرما، به معنای هدر رفتن انرژی الکتریکی مصرفی برای گرم کردن کوره و مواد اولیه است.

3. تجهیزات جانبی:

علاوه بر فرآیند ذوب، کوره‌های قوس الکتریکی به تجهیزات جانبی مانند سیستم‌های شارژ، تخلیه، تصفیه دود و سیستم‌های خنک‌کننده نیز نیاز دارند.این تجهیزات نیز برای کار به برق نیاز دارند و به طور کلی، حدود 20 تا 30 درصد از مصرف کل برق کوره را به خود اختصاص می‌دهند.

تاثیر مصرف بالای برق کوره‌های قوس الکتریکی:

• - افزایش هزینه‌های تولید فولاد
• - تشدید آلودگی هوا به دلیل انتشار گازهای گلخانه‌ای
• - افزایش فشار بر شبکه برق و کمبود برق در برخی مناطق
•  
• 

مصرف برق برای گرمایش و سرمایش:

در صنعت فولاد، بخش سرمایش و گرمایش نقشی حیاتی در فرآیندهای مختلف تولید ایفا می‌کند. عملیات گرمایش و سرمایش در تولید فولاد، مانند آنیلینگ، تمپرینگ و خنک کردن، اغلب به برق وابسته هستنداین بخش وظایف متعددی را بر عهده دارد که از جمله آنها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

1. تامین هوای فشرده: هوای فشرده در بسیاری از فرآیندهای فولادسازی مانند ذوب آهن، تصفیه فولاد و نوردکاری مورد استفاده قرار می‌گیرد. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تامین هوای فشرده مورد نیاز این فرآیندها را بر عهده دارد.برای تامین هوای فشرده از کمپرسورهای هوا استفاده می‌شود. کمپرسورها هوا را مکیده و آن را فشرده می‌کنند تا به فشار مورد نیاز برای فرآیندهای مختلف برسد.نوع کمپرسور مورد استفاده به حجم هوای فشرده مورد نیاز و فشار مورد نظر بستگی دارد.

2. تامین آب گرم و سرد:آب گرم و سرد در بسیاری از فرآیندهای فولادسازی مانند خنک‌کاری تجهیزات، شستشوی مواد اولیه و تولید بخار مورد استفاده قرار می‌گیرد. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تامین آب گرم و سرد مورد نیاز این فرآیندها را بر عهده دارد.برای تامین آب گرم از دیگ‌های آبگرم یا مبدل‌های حرارتی استفاده می‌شود. دیگ‌های آبگرم با سوزاندن سوخت مانند گاز یا مازوت، آب را گرم می‌کنند. مبدل‌های حرارتی نیز از گرمای ضایعاتی سایر فرآیندها برای گرم کردن آب استفاده می‌کنند.برای تامین آب سرد از چیلرها استفاده می‌شود. چیلرها با استفاده از سیکل تبرید، آب را خنک می‌کنند.
3. تامین بخار:بخار در بسیاری از فرآیندهای فولادسازی مانند تولید برق، گرمایش فضا و ذوب آهن مورد استفاده قرار می‌گیرد. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تامین بخار مورد نیاز این فرآیندها را بر عهده دارد.برای تولید بخار از دیگ‌های بخار استفاده می‌شود. دیگ‌های بخار با سوزاندن سوخت مانند زغال سنگ، گاز یا مازوت، آب را به بخار تبدیل می‌کنند.
4. تهویه مطبوع:تهویه مطبوع مناسب برای ایجاد محیطی کارآمد و ایمن برای کارکنان در صنعت فولاد ضروری است. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تامین تهویه مطبوع مورد نیاز کارگاه‌ها، دفاتر و سایر فضاهای صنعتی را بر عهده دارد.برای تهویه مطبوع از سیستم‌های مختلفی مانند سیستم‌های مرکزی، سیستم‌های کویل سقفی و سیستم‌های اسپلیت استفاده می‌شود.
5. کنترل دما و رطوبت:در بسیاری از فرآیندهای فولادسازی، کنترل دقیق دما و رطوبت ضروری است. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه کنترل دما و رطوبت محیط را در این فرآیندها بر عهده دارد.برای کنترل دما و رطوبت از سیستم‌های مختلفی مانند سیستم‌های کنترل دما و رطوبت مرکزی، سیستم‌های رطوبت‌گیر و سیستم‌های گرمایش تابشی استفاده می‌شود.
6. تامین آب خنک:آب خنک در بسیاری از فرآیندهای فولادسازی مانند خنک‌کاری تجهیزات و تولید برق مورد استفاده قرار می‌گیرد. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تامین آب خنک مورد نیاز این فرآیندها را بر عهده دارد.برای تامین آب خنک از برج‌های خنک‌کننده استفاده می‌شود. برج‌های خنک‌کننده با تبخیر آب، آن را خنک می‌کنند.
7. تصفیه فاضلاب:در صنعت فولاد، حجم زیادی فاضلاب صنعتی تولید می‌شود که باید قبل از تخلیه به محیط زیست تصفیه شود. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تصفیه فاضلاب صنعتی را بر عهده دارد.برای تصفیه فاضلاب صنعتی از روش‌های مختلفی مانند تصفیه فیزیکی، تصفیه شیمیایی و تصفیه بیولوژیکی استفاده می‌شود.
8. تولید یخ:در برخی از فرآیندهای فولادسازی مانند نوردکاری، از یخ برای خنک کردن مواد استفاده می‌شود. بخش سرمایش و گرمایش وظیفه تولید یخ مورد نیاز این فرآیندها را بر عهده دارد.برای تولید یخ از دستگاه‌های یخ‌ساز استفاده می‌شود.

. نورپردازی و سیستم‌های کمکی

راهکار و روش های کاهش مصرف برق  شرکت های فولادی در آرک الکتریکی

1-  استفاده از کنترل‌ها و سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته :در عملیات آرک الکتریکی می‌تواند با تضمین عملیات ذوب کارآمد و کاهش اتلاف حرارت، مصرف برق را بهینه کند.
استفاده از کنترل‌ها و سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته در عملیات آرک الکتریکی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است زیرا این سیستم‌ها به شرکت‌های فولادی کمک می‌کنند تا فرآیند ذوب فلزات را به صورت بهینه و کارآمد انجام دهند و در نتیجه مصرف برق را کاهش دهند. این سیستم‌ها از مجموعه‌ای از حسگرها، کنترلرها، و سیستم‌های هوشمند تشکیل شده‌اند که فعالیت‌های مختلف در طول فرآیند آرک الکتریکی را کنترل و مدیریت می‌کنند.یکی از مزایای اصلی استفاده از این کنترل‌ها و سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته، توانایی بهینه‌سازی فرآیند ذوب فلزات است. با تحلیل داده‌های حاصل از حسگرها و اطلاعات دریافتی، این سیستم‌ها قادرند تا پارامترهای فرآیند را به طور خودکار و بهینه تنظیم کنند، این امر به کاهش زمان‌های ذوب، افزایش بهره‌وری، و کاهش اتلاف حرارت کمک می‌کند.
علاوه بر این، این سیستم‌ها از قابلیت‌های هوشمندی برخوردارند که به شرکت‌های فولادی امکان می‌دهند تا بر اساس شرایط محیطی و نیازهای خود، فرآیندها را به صورت اتوماتیک تنظیم و بهبود بخشند. به عنوان مثال، این سیستم‌ها می‌توانند میزان مصرف انرژی و تغییرات دما را به صورت پویا کنترل کنند، این امر به کاهش اتلاف حرارت و مصرف برق منجر می‌شود.در نتیجه، استفاده از کنترل‌ها و سیستم‌های اتوماسیون پیشرفته در عملیات آرک الکتریکی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و می‌تواند به صورت موثر در بهینه‌سازی مصرف برق و کاهش هزینه‌های انرژی در شرکت‌های فولادی کمک کند.

  سیستم‌های پیشرفته در عملیات آرک الکتریکی می‌توانند شامل موارد زیر باشند:
1. کنترل‌های خودکار فرآیند: سیستم‌های کنترل خودکار فرآیند، اطلاعات دقیقی از فرآیند ذوب فولاد را جمع‌آوری و تحلیل می‌کنند و پارامترهای مربوط به آرک الکتریکی را به طور خودکار تنظیم می‌کنند. این امر به دقت بیشتر در کنترل دما، فشار و جریان آرک و در نتیجه به بهبود کارایی و کاهش مصرف برق کمک می‌کند.
2. سیستم‌های اتوماسیون هوشمند: این سیستم‌ها با استفاده از فناوری‌های پیشرفته مانند هوش مصنوعی و یادگیری ماشین، قابلیت ارائه تصمیمات هوشمند برای بهینه‌سازی فرآیند ذوب فولاد را دارند. این تصمیمات شامل تنظیمات دقیق آرک الکتریکی و بهبود عملکرد کلی فرآیند می‌شوند که منجر به کاهش مصرف انرژی می‌شود.
3. سیستم‌های مانیتورینگ و کنترل پیشرفته: این سیستم‌ها با استفاده از سنسورها و دستگاه‌های مانیتورینگ پیشرفته، عملکرد ماشین‌های آرک الکتریکی را به دقت نظارت می‌کنند و هر گونه نقص یا عملکرد غیرعادی را شناسایی می‌کنند. با این روش، می‌توان مصرف برق را بهبود داده و اتلافات در فرآیند را به حداقل رساند.

4-بهبود عایق‌کاری کوره: عایق‌کاری مناسب دیواره‌ها، سقف و درزهای کوره می‌تواند از اتلاف گرما و هدر رفتن برق جلوگیری کند.
5-استفاده از تجهیزات با راندمان بالا: جایگزینی تجهیزات قدیمی با تجهیزات جدید و راندمان بالا مانند ترانسفورماتورها، الکترودها و سیستم‌های خنک‌کننده می‌تواند به کاهش مصرف برق کمک کند.
6-بهینه‌سازی فرآیند ذوب: استفاده از روش‌های جدید ذوب مانند ذوب قوس الکتریکی با اکسیژن (EAF-BOF) و ذوب قوس الکتریکی با وکیوم (Vacuum Arc Furnace - VAF) می‌تواند به کاهش زمان ذوب، افزایش راندمان و صرفه‌جویی در مصرف برق کمک کند.
7- استفاده از سیستم‌های بازیابی انرژی: استفاده از سیستم‌های بازیابی انرژی گرمایی از دودکش کوره می‌تواند برای گرم کردن آب، پیش گرم کردن هوای ورودی یا تولید بخار استفاده شود.
8- کنترل و نظارت بر مصرف برق: استفاده از سیستم‌های کنترل و نظارت بر مصرف برق می‌تواند به شناسایی نقاط پرمصرف و یافتن راهکارهایی برای بهینه‌سازی آنها کمک کند.

راهکارهای بهینه سازی مصرف برق در بخش سرمایش و گرمایش صنایع فولادی

1-استفاده از سیستم‌های بازیافت حرارت :استفاده از سیستم‌های بازیافت حرارت برای گرفتن و استفاده مجدد از حرارت‌های ضایعات می‌تواند نیاز به برق اضافی را به شدت کاهش دهد.
 سیستم‌های بازیافت حرارت در شرکت‌های فولادی بسیار حائز اهمیت است زیرا این سیستم‌ها به شرکت‌ها کمک می‌کنند تا از حرارتی که در طول فرآیندهای تولید فولاد به طور ضایعه تولید می‌شود، بهره ببرند. زمانی که حرارت‌های ضایعه تولید می‌شوند، اگر این حرارت‌ها به طور مستقیم به محیط خارجی دفع شوند، معمولاً باعث اتلاف انرژی می‌شوند و در نتیجه نیاز به برق اضافی برای گرم کردن یا خنک کردن مواد در فرآیندهای بعدی تولید فولاد ایجاد می‌شود. اما با استفاده از سیستم‌های بازیافت حرارت، این حرارت‌های ضایعه به طور موثری گردآوری شده و مجدداً در فرآیندهای دیگر تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند. این کار باعث می‌شود که نیاز به برق اضافی برای تولید حرارت در فرآیندهای بعدی کاهش یابد و در نتیجه مصرف کلی برق در شرکت‌های فولادی به طور قابل توجهی کاهش یابد. به علاوه، استفاده از این سیستم‌ها منجر به کاهش انتشارات گازهای گلخانه‌ای و بهبود محیط زیست نیز می‌شود.

2-استفاده از مواد و فناوری های عایق: سرمایه‌گذاری در مواد و فناوری‌های عایق برای کمینه کردن اتلاف حرارت در طول عملیات گرمایش و سرمایش می‌تواند مصرف انرژی را کاهش دهد.
سرمایه‌گذاری در مواد و فناوری‌های عایق برای کاهش اتلاف حرارت در طول عملیات گرمایش و سرمایش در شرکت‌های فولادی می‌تواند به صورت زیر انجام شود.استفاده از مواد عایق با کیفیت و مناسب برای سیستم‌های گرمایش و سرمایش می‌تواند اتلاف حرارت را به حداقل رسانده و مصرف انرژی را کاهش دهد. موادی مانند عایق‌های حرارتی، عایق‌های حرارتی فشرده، و فوم‌های عایقی می‌توانند برای این منظور استفاده شوند.عایق کاری دیوارها، سقف و کف ساختمان‌های صنعتی می‌تواند از هدر رفتن گرما در زمستان و سرما در تابستان جلوگیری کند و به طور قابل توجهی مصرف انرژی را کاهش دهد.استفاده از عایق‌های مناسب مانند پشم شیشه، فوم پلی یورتان و XPS می‌تواند در عایق کاری سطوح مختلف موثر باشد.

3. بهینه‌سازی سیستم‌های گرمایشی:استفاده از دیگ‌های چگالشی به جای دیگ‌های بخار سنتی می‌تواند راندمان احتراق را افزایش دهد و مصرف سوخت را کاهش دهد.نصب سیستم‌های کنترل دما می‌تواند به تنظیم دمای محیط به صورت خودکار و بهینه کمک کند.استفاده از مبدل‌های حرارتی برای بازیابی گرمای ضایعاتی از فرآیندهای صنعتی می‌تواند به گرمایش فضاهای دیگر یا تامین آب گرم مورد نیاز کمک کند.

4.بهینه‌سازی سیستم‌های سرمایشی:استفاده از چیلرهای با راندمان بالا و فناوری‌های جدید مانند سیستم‌های تبخیر و تراکم می‌تواند مصرف برق را به طور قابل توجهی کاهش دهد.نصب سیستم‌های کنترل دما می‌تواند به تنظیم دمای محیط به صورت خودکار و بهینه کمک کند.استفاده از سایبان‌ها و پوشش‌های مناسب برای پنجره‌ها و سطوح خارجی می‌تواند از ورود گرمای خورشید به داخل ساختمان و نیاز به سیستم‌های سرمایشی را کاهش دهد.

5. استفاده از منابع انرژی تجدیدپذیر:استفاده از پنل‌های خورشیدی برای تامین برق سیستم‌های سرمایش و گرمایش می‌تواند به کاهش مصرف برق شبکه و همچنین آلایندگی‌های زیست‌محیطی کمک کند.استفاده از سیستم‌های گرمایشی خورشیدی مانند آبگرمکن‌های خورشیدی می‌تواند برای تامین آب گرم مورد نیاز استفاده شود.

6- استفاده از سیستم‌های مدیریت انرژی:نصب سیستم‌های مدیریت انرژی (EMS) می‌تواند به جمع آوری و تحلیل داده‌های مربوط به مصرف برق کمک کند و با شناسایی نقاط ضعف و ناکارآمدی‌ها، زمینه را برای بهینه‌سازی مصرف برق فراهم کند.

7- طراحی و اجرای سیستم‌های عایق: طراحی و اجرای سیستم‌های عایق با دقت و استفاده از تکنولوژی‌های مناسب می‌تواند کمک کند تا حرارتی که در طول فرآیندهای گرمایش و سرمایش ایجاد می‌شود به صورت کامل به داخل سیستم محیطی حفظ شود و از اتلاف آن جلوگیری شود.
8. نگهداری و بهبود مداوم: انجام نگهداری دوره‌ای و بهبود مداوم بر روی سیستم‌های عایقی موجود، اطمینان می‌دهد که کیفیت و کارایی این سیستم‌ها حفظ شده و اتلاف حرارت به حداقل ممکن رسیده است.
9. استفاده از فناوری‌های نوین: استفاده از فناوری‌های نوین و پیشرفته‌ای مانند عایق‌های هوشمند و سیستم‌های تنظیم حرارت هوشمند می‌تواند کمک کند تا مصرف انرژی در عملیات گرمایش و سرمایش بهینه‌تر شود و اتلاف حرارت به حداقل ممکن رسیده شود.

شیوه های کاهش مصرف انرژی برق در بخش نورپردازی و سیستم‌های کمکی:

صنعت فولاد یکی از بزرگترین مصرف کنندگان انرژی در جهان است و بخش قابل توجهی از این انرژی صرف تامین روشنایی و سیستم‌های کمکی مانند هوای فشرده، بخار، آب گرم و سرد و ... می‌شود. با توجه به افزایش روزافزون قیمت انرژی و همچنین ضرورت حفظ محیط زیست، بهینه‌سازی مصرف برق در این بخش از اهمیت بالایی برخوردار است.

در ادامه به برخی از شیوه‌های موثر برای کاهش مصرف برق در بخش نورپردازی و سیستم‌های کمکی صنایع فولاد اشاره می‌کنیم:

1. استفاده از لامپ‌های LED: جایگزینی لامپ‌های رشته‌ای، کم مصرف و بخار جیوه با لامپ‌های LED می‌تواند به طور قابل توجهی مصرف برق را کاهش دهد. لامپ‌های LED مصرف برق کمتری دارند، طول عمر بالاتری دارند و کیفیت نور بهتری ارائه می‌کنند.
2. استفاده از سنسورهای حضور و نور: نصب سنسورهای حضور و نور در مکان‌هایی که نیازی به روشنایی دائمی نیست، مانند راهروها، سرویس بهداشتی و رختکن‌ها، می‌تواند به خاموش شدن خودکار چراغ‌ها در زمان عدم استفاده کمک کند.
3. استفاده از سیستم‌های کنترل روشنایی: استفاده از سیستم‌های کنترل روشنایی مانند سیستم‌های دیمر و تایمر می‌تواند به تنظیم میزان روشنایی و زمان روشن بودن چراغ‌ها کمک کند و به این ترتیب مصرف برق را کاهش دهد.
4. بهینه‌سازی سیستم‌های هوای فشرده: استفاده از کمپرسورهای با راندمان بالا و اینورتر می‌تواند به کاهش مصرف برق در سیستم‌های هوای فشرده کمک کند.رفع نشتی‌ها و درزهای لوله‌ها و شیرآلات می‌تواند از هدر رفتن هوای فشرده و مصرف برق اضافی جلوگیری کند.استفاده از مخازن ذخیره‌سازی هوای فشرده می‌تواند به کاهش تعداد دفعات روشن و خاموش شدن کمپرسور و به این ترتیب به صرفه‌جویی در مصرف برق کمک کند.

5. بهینه‌سازی سیستم‌های تولید بخار: استفاده از دیگ‌های بخار با راندمان بالا و سیستم‌های بازیابی حرارت می‌تواند به کاهش مصرف سوخت و برق در سیستم‌های تولید بخار کمک کند.
عایق‌کاری دیگ‌های بخار و لوله‌ها می‌تواند از هدر رفتن گرما و مصرف انرژی اضافی جلوگیری کند.استفاده از سیستم‌های تصفیه آب مناسب می‌تواند از رسوب‌گذاری در دیگ‌های بخار و افت راندمان آنها جلوگیری کند.
6. بهینه‌سازی سیستم‌های تامین آب گرم و سرد: استفاده از عایق‌کاری برای لوله‌های آب گرم و سرد می‌تواند از هدر رفتن گرما و مصرف انرژی اضافی جلوگیری کند.
نصب شیرهای کم‌مصرف می‌تواند به کاهش مصرف آب و به این ترتیب به صرفه‌جویی در مصرف برق برای گرم کردن آب کمک کند.
استفاده از سیستم‌های گرمایشی خورشیدی برای تامین آب گرم می‌تواند به کاهش مصرف سوخت و برق کمک کند.
7. استفاده از سیستم‌های تهویه مطبوع با راندمان بالا: استفاده از سیستم‌های تهویه مطبوع با راندمان بالا مانند سیستم‌های VRF و چیلرهای جذبی می‌تواند به کاهش مصرف برق در این بخش کمک کند.
استفاده از فیلترهای هوا با کیفیت بالا می‌تواند از ورود گرد و غبار به سیستم‌های تهویه مطبوع و افت راندمان آنها جلوگیری کند.
عایق‌کاری کانال‌های هوا می‌تواند از هدر رفتن گرما و سرما و مصرف انرژی اضافی جلوگیری کند.
8. استفاده از سیستم‌های مدیریت انرژی:نصب سیستم‌های مدیریت انرژی (EMS) می‌تواند به جمع آوری و تحلیل داده‌های مربوط به مصرف برق در بخش نورپردازی و سیستم‌های کمکی کمک کند و با شناسایی نقاط ضعف و ناکارآمدی‌ها، زمینه را برای بهینه‌سازی مصرف برق فراهم کند.
9. انجام ممیزی‌های انرژی: انجام ممیزی‌های انرژی به طور منظم می‌تواند به شناسایی فرصت‌های بهینه‌سازی مصرف برق در بخش نورپردازی و سیستم‌های کمکی کمک کند.
10. ارتقای آگاهی و آموزش کارکنان: آموزش کارکنان در مورد مصرف بهینه انرژی و تشویق آنها به خاموش کردن چراغ‌ها و تجهیزات برقی در زمان عدم استفاده می‌تواند به کاهش مصرف برق کمک کند.برگزاری دوره‌های آموزشی برای اپراتورها و تعمیرکاران سیستم‌های نورپردازی و کمکی می‌تواند.

11-استفاده از درایوهای فرکانس متغییر: تغییر به راهکارهای نورپردازی با کارایی انرژی بالا، مانند نورپردازی LED، و استفاده از درایوهای فرکانس متغیر در سیستم‌های کمکی می‌تواند منجر به صرفه‌جویی قابل توجه در انرژی شود. استفاده از درایوهای فرکانس متغیر (VFD) یک روش موثر برای کاهش مصرف انرژی در شرکت‌های فولادی است. این درایوها به کنترل سرعت موتورها اجازه می‌دهند ولتاژ و فرکانس برق را که به موتورها تامین می‌شود تنظیم کنند. این روش امکان فراهم آوردن فقط میزان انرژی لازم برای عملکرد مورد نیاز را فراهم می‌کند، بنابراین از انرژی اضافی جلوگیری می‌کند که معمولاً در صورت استفاده از موتورهای با سرعت ثابت اتفاق می‌افتد.
با استفاده از درایوهای فرکانس متغیر، می‌توان سرعت موتورها را تنظیم کرده و آنها را به سرعت مورد نظر برای هر فرآیند خاص تطبیق داد. این امر باعث می‌شود موتورها در زمان‌ها و شرایطی که نیاز به توان بیشتری ندارند، با سرعت پایین‌تر و در نتیجه با مصرف انرژی کمتر عمل کنند.